متن کامل اتصال غیر همسان فولاد A387-Gr.11 و فولاد A240-TP.316 سخت کاری شده را می توانید با کلیک بر روی عبارت ((فولاد A387)) مشاهده نمایید.

ارزیابی ریزساختار و خواص مکانیکی اتصال غیر همسان فولاد A387-Gr11 و فولاد A240-TP.316

اتصال غیر همسان فولاد های فریتی کم آلیاژ به فولادهای زنگ نزن آستنیتی. در دهه های گذشته به صورت وسیع در صنایع به کارگیری شد. در تحقیق حاضر، دو فولاد زنگ نزن آستنیتی A240-TP.316 و فولاد کم آلیاژ فریتی A387-GR11. توسط جوشکاری قوسی تنگستن تحت گاز محافظ با دو جریان ثابت و پالسی. و با استفاده از دو نوع فلر پر کننده ی ER309Lو ERNiCr-3 به هم جوش داده شدند.

پس از انجام آزمون های متالوگرافی، آزمون های تعیین ترکیب شیمیایی. ریزسختی سنجی، کشش و ضربه، مشخص شد که به طور کلی، نمونه های جوشکاری شده توسط جریان پالسی. به دلیل گرمای ورودی کم تر و ایجاد اختلاط بیش تر در حوضچه ی جوش. ضمن کاهش وقوع پدیده های نامطلوب متالورژیکی مانند تشکیل منطقه ی فقیر از کربن. منطقه ی انتقالی و منطقه ی مخلوط نشده بهبود خواص مکانیکی اتصال را در بر داشتند. نتایج نشان دادند که فلز پر کننده ی پایه نیکل، به دلیل محدود کردن نفوذ کربن به درون حوضچه ی جوش. و کاهش احتمال تشکل منطقه ی انتقالی نسبت به فلز پرکننده ی دیگر، مطلوب تر است.

در دهه های گذشته، اتصال دهی نا هم جنس فولادهای فریتی کم آلیاژ به فولادهای زنگ نزن آستنیتی. به صورت گسترده ای در مولدهای بخار، مبدل های حرارتی و تجهیزات لوله کشی در نیروگاه ها. پالایشگاه ها و صنایع پتروشیمی به کار رفته است. برای مثال، در نیروگاه های با سوخت فسیلی، لوله های مرحله ی پیش گرم دیگ های بخار از جنس فولاد کم آلیاژ هستند. و لوله های بخش فوق گرمایش به دلیل دما و فشار کاری بسیار بالا، از جنس فولاد زنگ نزن انتخاب می شوند. این انتخاب، سبب صرفه جویی چشم گیر در هزینه ها خواهد شد. این اتصال، به آسانی با اغلب روش های مرسوم به خصوص جوشکاری قوسی تنگستن تحت گاز محافظ (GTAW). و جوشکاری قوسی الکترود روپوش دار (SMAW) تولید شده است.

مورد دیگر برای کاربرد این نوع اتصال، روکش کاری فولادهای کربنی یا کم آلیاژ با فولادهای زنگ نزن آستنیتی یا آلیاژهای پایه نیکل است. با این روش، می توان مقاومت به خوردگی مخزن های از جنس فولاد کربنی. را به صرف کم ترین هزینه تا میزان قابل توجهی بهبود داد.

اتصال غیر همسان فولاد

فرایند اتصال بین فولاد زنگ نزن آستنیتی و فولاد کم آلیاژ فریتی، چند پدیده ی متالورژیکی قابل توجه به همراه دارد. یکی از پدیده هایی که حین جوشکاری، عملیات حرارتی پس از جوشکاری و هنگام قرارگیری در شرایط کاری برای این نوع اتصال رخ می دهد. مهاجرت کربن از فولاد کم آلیاژ به سمت منطقه ی جوش است. این پدیده سبب ایجاد یک منطقه ی فقیر از کربن (Carbon Depleted Zone, CDZ). در ناحیه ی متأثر از حرارت در فولاد کم آلیاژ و در مجاورت مرز ذوب می شود. تحقیقات، نشان می دهند که این منطقه ی فقیر از کربن، احتمالاً در معرض ترک خوردگی خزشی قرار خواهد گرفت. فرایند مهاجرت کربن، شامل انحلال کاربیدها در فولاد فریتی و نفوذ کربن به درون حوضچه ی جوش می شود.

نیروی محرکه برای این فرایند، وجود شیب غلظتی کربن یا شیب اکتیویته ی کربن. بین فولاد فریتی کم کروم و فلز جوش آستنیتی پر کروم است.

در اتصال های جوش بین دو فولاد نا هم سان آستنیتی-فریتی. وجود منطقه ی انتقالی یا اختلاط جزیی درون حوضچه ی جوش و در مجاورت فولاد فریتی گزارش گردید. در این منطقه، اختلاط بین فلز جوش و فلز پایه ناقص است. و ترکیب شیمیایی آن، شیبی از ترکیب فلز پایه تا فلز جوش است. پهنای منطقه ی انتقالی مطابق با نتایج آزمون های مورد انجام ، بین 20 تا 100 میکرون. و تابع عواملی مانند ترکیب شیمیایی و میزان حرارت ورودی است. مرزی که این منطقه را از حوضچه جدا می کند. با مرز ذوب موازی است. و به عنوان مرز نوع II شناخته می شود.

شناخت این منطقه، در جوش های نا هم سان فریت به آستنیت بسیار مهم است. زیرا طبق آنچه پیش تر گفته شد. این منطقه یکی از مناطقی است که در معرض وقوع آسیب های زیادی می باشد.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربه ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر با ضمیمه نمودن آن به محصولاتش آنرا به مشتریان خویش ارائه داده است. که توانسته رضایتمندی آنان را همواره فراهم آورد. صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش، انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

09122136675

02128423820

واتس آپ :09122136675

فکس: 02128423820

اینستاگرام :fooladdalakan

ایمیل: fooladrasuldalakan@gmail.com

متن کامل فولاد Ck70 سخت کاری شده را می توانید با کلیک بر روی عبارت ((فولاد ابزار CK)) مشاهده نمایید.

فولاد ck70 سخت کاری شده-مقایسه ریز ساختار، سختی و مقاومت به سایش. چهار نوع آلیاژ جوش روکش سخت با فولاد Ck70 سخت کاری شده به منظور جایگزینی تیغه های برشی

تیغه های فولادی مورد استفاده برای برشکاری انواع پلاستیک ها، لاستیک ها، چوب و فلزات. در اکثر موارد فولادهای پر کربن (نظیر فولاد Ck70) می باشند. که با استفاده از عملیات حرارتی سخت کاری سطحی، لایه سخت و قابل برشی بر روی آنها ایجاد می شود. در این تحقیق، از فولاد St37، به عنوان ماده جایگزین فولادهای پر کربن استفاده شد. و با استفاده از چهار الکترود مختلف و به روش جوشکاری قوس الکتریکی با الکترود دستی، لایه روکشی سخت بر روی این فولاد اعمال گردید. در مرحله بعد آزمون های آنالیز شیمیایی، متالوگرافی نوری، سختی و مقاومت به سایش بر روی نمونه ها انجام شد.

نتایج آنالیز شیمیایی انجام گرفته از فلز رسوب جوش نمونه الکترودهای انتخابی نشان داد. که حضور حدود 0/5 درصد کربن همراه عناصر آلیاژی کاربیدساز و سختی پذیری. و با مقادیر مختلف تأثیر متفاوتی در میزان سختی و مقاومت به سایش داشتند. بطوریکه در این تحقیق نمونه آلیاژ فلز رسوب Fe-Cr-Mo-V-W با کد WD دارای بهترین نتایج از نظر سختی و مقاومت به سایش بود. ساختار فلز رسوب نمونه حاصل از الکترود WD دارای ساختار مارتنزیت همراه با کاربیدهای آلیاژی با دانه بندی ریز. به همراه کمی آستنیت باقی مانده بود. نتایج آزمون تیغه ها در شرایط کاربردی نشان داد که رسوب حاصل از الکترود WD دارای سختی و مقاومت به سایش مطلوب. و نیز قابلیت برش بالاتری از نمونه فولاد Ck70 عملیات حرارتی سخت کاری شده می باشد.

تیغه های فولادی، ابزارهایی هستند که به منظور برشکاری مواد مختلف از جمله فلزات، چوب، پلاستیک، لاستیک، کاغذ بکار می روند. جنس این تیغه ها عمدتاً از نوع فولاد پر کربن (آلیاژی و غیر آلیاژی) با قابلیت عملیات حرارتی سخت کاری می باشند. به نحوی که پس از سخت کاری سطحی به سختی بالایی می رسد و امکان استفاده در شرایط برشکاری را پیدا می کنند.

امروزه فولادهای متعددی در صنعت برای تولید تیغه های فولادی با مصارف مختلف استفاده می شوند. براساس استاندارد DIN 17222، اصلی ترین این فولادها شامل Ck70،CK75 و 42CrMo4 برای برش چوب، 2567 و 2542. برای برش فلزات و 1/2436،1/2080و1/2379 برای برش کاغذ و لاستیک هستند.

تیغه های فولادی مذکور، ابتدا تحت عملیات ماشین کاری و سوراخ کاری قرار می گیرند. و سپس روی لبه آنها عملیات حرارتی سخت کاری سطحی القایی یا شعله ای انجام می شود. تا سختار مارتنزیتی – آستنیتی ایجاد شود. با توجه به نوع کاربرد، سختی این تیغه ها بالاتر از 50HRC (60-54HRC) است. البته میزان سختی لازم برای برش، به کاربرد تیغه و نوع ماده مورد برشکاری بستگی دارد. تیغه ها علاوه بر سختی باید مقاوم به سایش و ضربه نیز باشند. در غیر اینصورت در مدت زمانی کم دچار ترک خوردگی شده و لبه تیغه ها کند می شود.

فولادهای پر کربن مورد استفاده برای تهیه تیغه های برش، قیمت نسبتاً بالایی داشته. و عملیات حرارتی سخت کاری سطحی بر روی آنها به امکانات خاص و نسبتاً گران قیمت نیاز دارد. که شرایط کنترلی ویژه ای را می طلبند. امروزه روش های دیگری نیز برای سخت کاری سطحی مواد استفاده می شوند. جوشکاری، پاشش حرارتی، رسوب دهی الکتریکی و رسوب دهی بخار، اصلی ترین روش های مورد استفاده جهت عملیات سطحی هستند.

جوشکاری، بیشترین استحکام پیوند بین رسوب و زیرلایه را فراهم می کند. در انتخاب نوع رسوب جوش جهت روکش سخت می بایست تأثیر عناصر آلیاژی مختلف از جمله Cr،MO،V،W. که در میزان سختی و مقاومت به سایش و نیز سختی ثانویه مؤثرند مورد بررسی قرار گیرند. مشخص گردید که عنصر کروم باعث افزایش مقاومت به سایش در دمای بالا و نیز افزایش سختی پذیری می شود. مقدار کروم جهت کسب سختی ثانویه مناسب، 4 الی 12 درصد است.

لذا در ترکیب الکترودهای مختلف تولیدی، مقدار کروم در این محدوده انتخاب می شود. ضمناً عنصر کروم به اکسایش در دمای بالا مقاوم است. و به قابلیت سختی پذیری آلیاژ کمک می کند. وانادیم از افزایش اندازه دانه ها جلوگیری کرده و ضمن افزایش سختی، مقاومت به ضربه را بهبود می دهد. استفاده از وانادیم علاوه بر خاصیت برش، خاصیت مقاوم به سایش را در لبه های تیغه ها بهبود می بخشد.

ضمناً وانادیم با رسوب کاربید وانادیم روی مرزدانه ها از افزایش اندازه دانه ها جلوگیری می کند. لذا از این عنصر هم به مقدار 0/5 درصد در فلز رسوب استفاده می شود.

مولیبدن باعث افزایش سختی ثانویه و مقاومت به حرارت می شود. و حضور تنگستن نیز خاصیت سختی و افزایش قابلیت برشکاری (در لبه تیغه ها) را به دنبال دارد. همچنین اثر عنصر مولیبدن در ایجاد سختی ثانویه بیشتر از عنصر تنگستن است. به نحوی که در مقادیر بیش از 1 درصد باعث افزایش قابل ملاحظه سختی می شود. ولی همین مسئله در مورد عنصر تنگستن در مقادیر بیش از 2 درصد صادق است. لذا عنصر مولیبدن کمتر از 1 درصد (حدود 0/5 درصد) و مقدار تنگستن کمتر از 2 (حدود 1/3 درصد) انتخاب می شود.

تیغه های فولادی باید علاوه بر مقاومت به سایش و خاصیت برش، دارای مقاومت به حرارت نسبی باشند. چون در حین عملیات برش، نوک تیغ ها در اثر اصطکاک و برش با مواد مختلف گرم می شوند. لذا باید نوک تیغه به بازپخت در دماهای نسبتاً بالا مقاوم بوده و دارای خاصیت سختی ناشی از عملیات بازپخت باشد. لذا عنصر مولیبدن غالباً در ترکیب شیمیایی استفاده می شود که افزایش سختی ناشی از عملیات بازپخت را به دنبال دارد. البته عناصر دیگر نظیر کروم و تنگستن نیز به این امر کمک می کنند.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربه ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر با ضمیمه نمودن آن به محصولاتش آنرا به مشتریان خویش ارائه داده است. که توانسته رضایتمندی آنان را همواره فراهم آورد. صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش، انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

09122136675

02128423820

واتس آپ :09122136675

فکس: 02128423820

اینستاگرام :fooladdalakan

ایمیل: fooladrasuldalakan@gmail.com

متن کامل فولاد 2606 را می توانید با کلیک بر روی عبارت ((فولاد گرم کار)) مشاهده نمایید.

فولاد 1.2606 (H12) از فولادهای ابزار گرم کار با میزان 5% کروم می باشد. این فولاد را میتوان فولاد همه کاره بر شمرد.

که مشخصه بارز آن تافنس ضربه ای فوق العاده آن است. محتوای وانادیم آن از فولاد H13 یعنی همان فولاد 1.2344 که به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرد، کم تر است.

فولاد 2606 فولادی سخت شونده در عمق است که در هوا خنک می شود. که کمترین میزان تغییرات در اندازه دانه را در حین پروسه ی عملیات حرارتی از خود نشان می دهد.

فولاد 2606 مقاومت بسیار خوبی را به انواع ترک های ناشی از خستگی حرارتی (ترک های حرارتی) داراست. در هنگام سرویس دهی که قطعات در آب خنک می شوند. مقاومتی عالی در برابر شوک های حرارتی و ایجاد ترک های زمخت، بروز می دهد.

گروه جیانلونگ از بزرگترین تولید کنندگان فولاد در دنیا هستند.

از دیگر خصوصیات فولاد 2606 میتوان به مقاومت سایشی و استحکام بالا در دماهای بسیار زیاد اشاره کرد.

ساختار میکروسکوپی آن بسیار یکنواخت و هموژن است. و در مرزدانه ها هیچگونه کاربیدی حضور ندارد. بنابراین تافنس بسیار بالایی هم دارد.

خصوصیات فیزیکی فولاد 2606 : مقدار متوسط در دمای اتاق)

• مدول الاستیسیته [x N/mm2 103]207
• چگالی : [g/cm3]7.84
• رسانایی گرمایی : [W/m.k]18.9

آنیل کاری نرم فولاد 2606

تا دمای 820-840 درجه سانتی گراد حرارت می دهند. به آهستگی در کوره خنک می کنند. این پروسه ماکزیمم میزان سختی به میزان 220 برینل را ایجاد می کند.

تنش زدایی

تنش زدایی به منظور حذف تنش های ناشی از ماشین کاری انجام می گیرد. به این ترتیب که ابتدا تا دمای حدود 650 درجه سانتی گراد حرارت می دهند. به مدت یک الی دو ساعت در آن دما نگهداری می کنند. و سپس در هوا خنک می کنند. این پروسه همچنین برای کاهش اعوجاج ناشی از عملیات حرارتی نیز قابل اعمال می باشد.

سخت سازی

سخت سازی در دمای 1000-1050 درجه سانتی گراد انجام می گیرد. و سپس در روغن و یا حمام گرم و یا در هوا تا دمایی حدود 540 درجه سانتی گراد خنک می گردد. سختی پس از این پروسه به میزان 54 راکول سی می رسد.

تمپر کردن

تمپر کردن در محدوده ی دمایی 520-700 درجه سانتی گراد انجام می شود. برای این منظور حداقل دو یا سه مرحله تکرار تمپرینگ داریم.

آهنگری (فورجینگ)

دمای آهنگری داغ در محدوده ی 850-1100 درجه سانتی گراد است.

قابلیت ماشین کاری

قابلیت ماشین کاری این فولاد به میزان 75-80% فولادهای ساده ی با 1% کربن می باشد.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربه ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر با ضمیمه نمودن آن به محصولاتش آنرا به مشتریان خویش ارائه داده است. که توانسته رضایتمندی آنان را همواره فراهم آورد. صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش، انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

09122136675

02128423820

واتس آپ :09122136675

فکس: 02128423820

اینستاگرام :fooladdalakan

ایمیل: fooladrasuldalakan@gmail.com

متن کامل بررسی رفتار فولاد ابزار W360 را می توانید با کلیک بر روی عبارت ((فولاد ابزار)) مشاهده نمایید.

بررسی رفتار تغییر شکل گرم فولاد ابزار W360 با استفاده از آزمایش فشار گرم

در این پژوهش، به بررسی رفتار تغییر شکل گرم فولاد ابزار گرم کار W360. با انجام آزمایش فشار گرم در محدوده دمایی 1000 تا 1200 درجه سانتی گراد و نرم خای کرنش 1,0/1,0/01,0/001 بر ثانیه مورد بررسی قرار گرفت. مطابق نتایج حاصل، تبلور مجدد دینامیکی مهم ترین عامل ترمیم این آلیاژ حین تغییر شکل گرم است. در فولاد w360 با افزایش دما و افزایش نرخ کرنش، تبلور مجدد افزایش یافت. در دمای 1000 درجه سانتی گراد و نرخ کرنش یک بر ثانیه ساختار کاملاً تبلور مجدد یافت و حاصل گردید.

و در دمای 1200 درجه سانتی گراد وقوع رشد دانه کاملاً مشهود است. همچنین با رسم نقشه فرایند این فولاد، محدوده بهینه تغییر شکل گرم آن تعیین شد. تصاویر ریزساختاری حاصل از آزمایش فشار گرم نشان داد که در دمای 1000 درجه سانتی گراد و نرخ کرنش 0/01 بر ثانیه. تبلور مجدد آغاز شد و با افزایش دما و افزایش نرخ کرنش، به دلیل افزایش انرژی ذخیره شد. و در نتیجه افزایش مکان های مساعد برای جوانه زنی، تبلور مجدد توسعه می یابد. نتایج حاصل از رسم نقشه فرایند نشان داد. منطقه مناسب تغییر شکل گرم فولاد مورد بررسی، محدوده دمای 1050 تا 1150 درجه سانتی گراد و نرخ کرنش 0/1 تا 1 بر ثانیه است.

فولاد ابزار گرم کار W360 با توجه به نیاز بازار به عنوان فولاد ابزار قالب ها و پانچ ها در آهنگری گرم و داغ. از طریق توسعه فولادهای گرم کار توسط شرکت بوهلر تولید شده است. فولادهایی نظیر فولاد گرم کار H10 و H13 که پیش از آن در آهنگری گرم استفاده می شدند. به سرعت دچار سایش یا تغییر شکل می شد و از دقت ابعادی خارج می شدند. فولاد W360 ضمن حفظ سختی در دماهای بالا، چقرمگی بالایی نیز دارد. که ترکیب این دو ویژگی، استفاده آن را در فولاد ابزار قالب ها در آهنگری گرم مناسب می سازد.

این فولاد، با انجام عملیات حرارتی آستنیته در محدوده دمایی 1050 تا 1070 درجه سانتی گراد، به سختی حدود 58HRC می رسد. که در این حالت، چقرمگی آن معادل چقرمگی سایر فولادهای گرم کار با سختی حدود 45HRC است. یکی از مراحل تولید این فولاد انجام کارگرم است. دانش رفتار تغییر شکل ماده حین و پس از فرایند کارگرم اثر مهمی در کنترل خواص و شکل محصولات دارد. بنابراین در فرایندهای ترمودینامیکی، شناخت رفتار سیلان و همچنین رابطه بین ریزساختار و کارپذیری اهمیت قابل ملاحظه ای دارد.

حضور کربن و سایر عناصر آلیاژی در فولادهای ابزار، سبب تشکیل کاربیدهایی می شود. که در محدوده کارگرم حل نمی شوند. و از این رو شکل دهی آنها را با مشکل مواجه می کنند. عموماً فولادهای ابزار در رده مواد با انرژی نقص در چیده شدن (SEE) پایین قرار دارند. و بنابراین مکانیزم غالب در آنها حین کار گرم، تبلور مجدد است. بنابراین این فولاد جین کارگرم سریع تبلور مجدد می یابند. حین فرایند تغییر شکل گرم میزان کرنش، دما و نرخ کرنش بر ریزساختار اثر می گذارد.

با افزایش دما و کاهش نرخ کرنش مقار کارسختی با افت همراه خواهد بود. نرم شوندگی در اثر تغییر شکل می تواند به عملکرد مکانیزم های مختلف مانند گرمای تغییر شکل، بازیابی دینامیکی و تبلور مجدد دینامیکی مربوط شود. کاهش تنش سیلان حاصل از افزایش دمای تغییر شکل می تواند به افزایش نرخ فرایندهای ترمیم و کاهش نرخ کرنش سختی نسبت دهی شود. چراکه تشکیل جوانه های تبلور مجدد دینامیکی در دماهای تغییر شکل بالاتر، آسانتر از دماهای پایین رخ داد. و مقدار کرنش بحرانی (εc) کمتری برای آغاز تبلور مجدد دینامیکی لازم دارد. علاوه بر این، حرکت مرزدانه های در حال رشد با بالاتر رفتن دمای تغییر شکل موجب افزایش نرخ تبلور مجدد دینامیکی می شود.

آزمایش فشار گرم یکی از مهم ترین آزمایش ها برای بررسی رفتار کار گرم آلیاژ است. با وجود اهمیت کارگرم فولادهای ابزار گرم کار، در این زمینه پژوهش های کمی گزارش گردید.

در پژوهشی که روی فولاد ابزار 95MnWcr5 انجام پذیرفت. پس از انجام آزمایش فشار گرم در محدوده دمایی 850 تا 1150 درجه سانتی گراد و نرخ کرنش 0/001 تا 10 بر ثانیه. نقشه بازده مصرف انرژی فولاد در کرنش 0/9 ترسیم شد. طبق نتایج، بازه ای که در آن تبلور مجدد دینامیکی رخ داد، محدوده دمایی 970 تا 1120 درجه سانتی گراد. و نرخ کرنش 0/01 تا 1 بر ثانیه بود. که در این محدوده بیشترین بازده مصرف انرژی 40 درصد حاصل گردید. که در دمای 1005 درجه سانتی گراد و نرخ کرنش 0/1 برثانیه حاصل گردید.

در پژوهش دیگری که روی فولاد ابزار M2 انجام پذیرفت. بر اساس نقشه بازده مصرف انرژی این فولاد. در دماهای به نسبت کم (زیر 1100 درجه سانتی گراد) و نرخ های کرنش بالا (بالای 1/0 بر ثانیه). بازده مصرف انرژی بسیار کم (زیر 20 درصد) است. در مقابل، در دمای بالای 1100 درجه سانتی گراد صرف نظر از میزان نرخ کرنش. بازده مصرف انرژی زیادی (بیشتر از 30 درصد) حاصل می شود. بیشترین بازده مصرف انرژی (45 درصد) در حدود دمای 1150 درجه سانتی گراد و نرخ کرنش 10 بر ثانیه حاصل می شود. از این رو کار گرم فولاد تندبر M2 می تواند در حدود دمای 1150 درجه سانتی گراد. و نرخ کرنش 3 تا 10 بر ثانیه انجام شود.

فولاد W360 در مقاله منتشر شده در سال 2002 معرفی شده است. و تا کنون پژوهش های محدودی درباره آن انجام گردید. که در آنها بیشتر به بررسی سختی و سختی پذیری این فولاد پرداخته شده است. همچنین در رابطه با رفتار کارگرم فولاد w360 اطلاعاتی گزارش نشده است. در پژوهش پیشین، کارپذیری گرم این آلیاژ با استفاده از آزمایش کشش گرم بررسی گردید. در پژوهش حاضر نیز به رفتار تغییر شکل گرم کار فولاد ابزار گرم کار W360. و تعیین منطقه بهینه کارگرم آلیاژ از طریق ترسیم نقشه فرایند با استفاده از دیتاهای حاصل از آزمایش فشار گرم پردازش گردید.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربه ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر با ضمیمه نمودن آن به محصولاتش آنرا به مشتریان خویش ارائه داده است. که توانسته رضایتمندی آنان را همواره فراهم آورد. صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش، انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

09122136675

02128423820

واتس آپ :09122136675

فکس: 02128423820

اینستاگرام :fooladdalakan

ایمیل: fooladrasuldalakan@gmail.com

متن کامل لوله گازی و کاربرد آن را می توانید با کلیک بر روی عبارت ((لوله سیاه)) مشاهده نمایید.

معرفی انواع لوله گازی و کاربرد لوله گاز

لوله های فولادی دارای انواع مختلفی هستند. که از هر کدام در صنایع مختلف استفاده می شود. انتقال و جا به جایی مواد، مهم ترین کاربرد مشترک در بین این نوع از لوله ها محسوب می شود. یکی از این نوع لوله ها، لوُله گازی است. که کاربرد اصلی آن را می توان از نام آن حدس زد، یعنی برای انتقال گاز از آن استفاده می شود. در ادامه این بخش قصد داریم شما را با پارامترهایی چون: لوُله گازی چیست؟ – انواع لوله گاز و کاربرد لوله گاز آشنا کنیم.

لوله گازی چیست؟

انتقال گاز از مهم ترین مواردی است که هنگام لوله کشی ساختمان باید به آن توجه ویژه ای کرد. چراکه با آغاز فصل زمستان، استفاده از گاز شهری افزایش می یابد. و استفاده نکردن از لوله دارای کیفیت مناسب می تواند خطرات زیادی پیش رو داشته باشد. لوله گازی معمولاً به صورت گالوانیزه تولید می شود. اما چون از آنها برای انتقال گاز استفاده می شود. معمولاً با نام لوله گازی آن را می شناسند. با توجه به این که فولاد گالوانیزه در برابر خوردگی و زنگ زدگی مقاوم است. انتخاب آن برای تولید لوله گاز گزینه بسیار مناسبی است.

انواع لوُله گازی را بشناسید

انواع لوُله گازی به دو دسته روکار و توکار تقسیم می شود. که باید با توجه به نوع پروژه، نوع لوله گازی را انتخاب کنید.

مهمترین کاربرد لوُله گازی چیست؟

به دلیل اینکه لوُله گازی بسیار مقاوم تر از لوله های مسی، برنجی و پلی اتیلن است. در اکثر مواقع از آن برای انتقال گاز در پروژه های بزرگ استفاده می شود. مهم ترین موقعیت ها و صنایعی که در آن از این لوله ها استفاده می شود عبارت اند از:

• سامانه های هیدرولیک و هوای فشرده
• انواع سوله های صنعتی و کارخانه های کوچک و بزرگ
• کارخانه های پتروشیمی
• پلایشگاه های نفتی
• نیروگاه های تولید الکتریسیته
• ساختمان های مسکونی و اداری

از لوله گازی فولادی در شرایطی که محل پروژه رطوبت بسیاری دارد استفاده می شود. لوله های مورد استفاده برای این کاربرد، معمولاً لوله گالوانیزه یا لوله سیاه است. چراکه این لوله ها دارای انعطاف بالا و مقاومت بیشتر در برابر خوردگی و زنگ زدگی است.

هر مقطع فولادی می بایست بر اساس استاندارد خاصی تولید شود. و استاندارد لوله فولادی برای هر نوع آن متفاوت است. با توجه به این استاندارد ها، قطر، ضخامت و وزن لوله باید براساس آن استاندارد تولید شود. به عنوان مثال لوُله های گازی بر اساس 2 استاندارد DIN-2441 و DIN-2440 تولید می شوند.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربه ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر با ضمیمه نمودن آن به محصولاتش آنرا به مشتریان خویش ارائه داده است. که توانسته رضایتمندی آنان را همواره فراهم آورد. صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش، انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

09122136675

02128423820

واتس آپ :09122136675

فکس: 02128423820

اینستاگرام :fooladdalakan

ایمیل: fooladrasuldalakan@gmail.com

متن کامل تراشکاری فولاد AISI 304 را می توانید با کلیک بر روی عبارت ((میلگرد استیل 304)) مشاهده نمایید.

تأثیر نوع روان کاری بر دما و سایش ابزار در تراشکاری فولاد AISI 304

یکی از راه های کاهش دمای ناحیه برش، استفاده از خنک کار مناسب است. خنک کارهای رایج، علاوه بر اثر نامطلوب بر سلامتی اپراتور، باعث آلودگی محیط زیست نیز می شوند. به این دلیل، علاقه به ماشین کاری خشک یا روش های خنک کاری سبز در سال های اخیر افزایش زیادی پیدا کرد. یکی از روش های خنک کاری سبز، خنک کاری تبریدی است. که در آن، معمولاً از نیتروژن مایع به عنوان خنک کار در فرایند براده برداری استفاده می شود. در این مقاله، اثر خنک کاری تبریدی به وسیله نیروژن مایع بر دما و سایش ابزار برشی. در فرایند تراشکاری فولاد زنگ نزن آستنیتی 304 مورد بررسی قرار گرفت.

از بین روش های مختلف خنک کاری تبریدی، روش پاششی به علت تأثیر مستقیم بر ناحیه برش، انتخاب گردید. ماشین کاری با روش های خنک کاری تبریدی و معمولی و همچنین ماشین کاری خشک انجام پذیرفت. مقایسه نتایج مورد حاصل نشان می دهد که تراش کاری تبریدی استیل 304 در مقایسه با تراشکاری خشک و معمولی. دما را به ترتیب 83 و 67 درصد و سایش در سطح آزاد ابزار را به ترتیب تا 75 و 53 درصد کاهش می دهد. آنالیز واریانس نشان داد که سرعت برشی نسبت به نرخ پیشروی تأثیر بسیار بیشتری بر دما و سایش ابزار دارد. افزایش سرعت برشی در تمام حالت های روان کاری باعث افزایش دما و سایش ابزار گردید.

موقعیت در عملیات براده برداری به انتخاب مناسب ابزار از لحاظ جنس، شکل هندسی و پوشش بستگی دارد. مواد زیادی با ویژگی ها و قابلیت های متفاوت به عنوان جنس ابزار مورد استفاده قرار گرفت.. از مهم ترین این موارد می توان فولاد تندبر، کاربایدها، سرامیک ها، نیترید بور مکعبی و الماس ها را نام برد. ویژگی های ابزار مستقیماً بر قابلیت تولید اثر گذار است. سختی زیاد، مقاومت در برابر سایش و خوردگی، چقرمگی زیاد، سختی زیاد در دمای بالا. مقاومت در برابر تغییر شکل، پایداری شیمیایی، خواص حرارتی مناسب و ضریب کشسانی و صافی سطح بالا از ویژگی های یک ابزار مناسب است. تمامی این خصوصیات در یک ابزار به طور همزمان نمایان نمی شود.

برای مثال، سختی و چقرمگی معمولاً با یکدیگر در تضاد هستند. با توجه به نیاز صنعت به براده برداری از مواد جدید با خواص ویژه و رشد روز افزون تکنولوژی ساخت. این گونه مواد، شرایط عملکردی ابزارهای برشی بهبود یابد کارایی ابزار را می توان پوشش دهی و استفاده از خنک کار مناسب افزایش داد. حرارت ایجاد شده در ناحیه برش، ناشی از تغییر شکل پلاستیک مواد هنگام تشکیل براده، اصطکاک بین ابزار-براده و ابزار-قطعه کار است.

تراشکاری فولاد AISI 304

ماکزیمم دما معمولاً در سطح تماس ابزار و براده روی سطح براده و نزدیک به لبه برنده اصلی ایجاد می شود. حرارت ایجاد شده در عملیات ماشین کاری، توسط قطعه کار، ابزار، براده و سیال برش دفع می شود. از آنجا که دما عامل اصلی مؤثر بر عمر ابزار است. یک روان کار مناسب می تواند از طریق کاهش دمای ناحیه برش، کارآیی و عمر ابزار را افزایش دهد.

خنک کارهای معمولی علاوه بر ایجاد مشکلات پوستی و تنفسی برای اپراتور. و عدم توانایی نفوذ مؤثر در ناحیه تماس ابزار-براده، یک منبع بزرگ آلودگی محسوب می شود. که به علت قوانین سخت گیرانه زیست محیطی، هزینه دفع بالایی دارد. امروزه به دلیل عوارض جانبی خنک کاری معمولی (ماشین کاری تر)، علاقه به ماشین کاری خشک یعنی براده برداری. بدون استفاده از سیال برشی و مهمتر از آن، استفاده از روش های خنک کاری سبز نظیر خنک کاری تبریدی افزایش یافته است. خنک کاری تبریدی فرایندی است که در آن از نیتروژن مایع به عنوان خنک کننده در عملیات ماشین کاری استفاده می شود.

ونگوپال و همکاران عمر ابزار و دمای ناحیه برش را در تراش کاری آلیاژ تیتانیوم Ti6A14V. در حالت های ماشین کاری تبریدی، خشک و معمولی مورد بررسی قرار دادند. سرعت برش مورد استفاده آنها 100,85,70 متر بر دقیقه. عمق برش 2 میلی متر، نرخ پیشروی 0.2 میلی متر بر دور و ابزار از نوع کاربایدی بدون پوشش بود. آنها از روش خنک کاری تبریدی پاششی و دو نازل برای پاشش همزمان نیتروژن روی سطح آزاد و براده ابزار برشی استفاده کردند.

تراشکاری فولاد AISI 304

و دلیل افزایش عمر ابزار در ماشین کاری تبریدی نسبت به ماشین کاری خشک و معمولی. را کاهش چسبندگی بین سطوح و کاهش سایش به دلیل کنترل دمای ناحیه برش بیان کردند. وانگ و همکاران در تراشکاری آلیاژهای تانتالیوم به بررسی سایش ابزار در دو حالت ماشین کاری تبریدی و خشک پرداختند.

آنها بیان کردن که خنک کاری تبریدی به طور چشم گیری سایش ابزار را کاهش و عمر ابزار را افزایش می دهد. افزایش 300 درصدی عمر ابزار و کاهش 70 درصدی ارتفاع آستانه فرسایش توسط آنها گزارش گردید. چودهاری و کالیان تأثیر سرعت برشی، نرخ پیشروی و عمق برش را بر سایش ابزار. در تراش کاری فولاد زنگ نزن SS 202 مورد بررسی قرار دادند.

آنها با استفاده از نیتروژن مایع به عنوان خنک کننده نتیجه گرفتند. که خنک کاری تبریدی باعث کاهش 37 درصدی ارتفاع کارباید. در تراش کاری آلیاژ تیتانیوم Ti6A14V تحت تأثیر خنک کاری معمولی و تبریدی پرداختند. نتایج حاصل از تحقیق آنها نشان داد که خنک کاری تبریدی باعث کاهش 61 تا 66 درصدی دمای برش و کاهش 27 تا 39 درصدی. سایش ابزار نسبت به خنک کاری معمولی می شود.

آنها کنترل مکانیزم های سایش از طریق کاهش دمای منطقه ماشین کاری و کاهش چسبندگی. بین ابزار و براده و بین ابزار و قطعه کار را عامل کاهش ارتفاع آستانه فرسایش دانستند. سانیل و همکاران در تراش کاری فولاد زنگ نزن en 20. به بررسی تأثیر سرعت برشی بر سایش ابزار در دو حالت ماشین کاری تبریدی و معمولی پرداختند.

سرعت برش مورد استفاده آنها 200,160,125 متر بر دقیقه، و ابزار از نوع کاربایدی پوشش دار بود. آنها کاهش دمای ابزار و قطعه کار، کاهش ضریب اصطکاک، افزایش میزان سختی ابزار برش، کاهش نرم شدن حرارتی. بهتر شدن سلامت لبه برش و کاهش نرخ سایش ابزار را دلایل افزایش عمر ابزار گزارش کردند. گوپتا و همکاران در تراشکاری فولاد AISI 1040 با ابزار تنگستن کارباید به صورت تجربی نشان دادند. که فرآیند ماشین کاری تبریدی در مقایسه با ماشین کاری خشک باعث کاهش 55 تا 65 درصدی سایش ابزار می شود. و دمای برش را 93.5 درصد کاهش می دهد.

آنها دلیل کاهش ارتفاع آستانه فرسایش و عمق گودال فرسایش را کنترل مکانیزم های سایش وابسته به دما بیان کردند. سان و همکاران به بررسی قابلیت ماشینکاری آلیاژ تیتانیوم Ti-5553 در حالت تراش کاری در حالت تبریدی. در مقایسه با تراشکاری معمولی و روان کاری کمینه پرداختند. بهبود کیفیت سطح، افزایش عمر ابزار و کاهش نیروی برش در حالت تبریدی توسط آنها گزارش شده است. آنها علت بهبود عمر ابزار را کاهش چسبندگی بین سطوح در فرایند خنک کاری تبریدی بیان کردند.

لی و همکاران از نیتروژن مایع به عنوان خنک کننده، به منظور بررسی میزان تأثیر آن بر سایش ابزار. در فرزکاری آلیاژ تیتانیوم Ti6A14V استفاده کردند. در این تحقیق از دو نوع پوشش ابزار یعنی پوشش نرم و پوشش سخت برای انجام آزمایش ها استفاده شد. آنها به این نتیجه رسیدند که استفاده از خنک کاری تبریدی باعث افزایش عمر ابزار به میزان 50 تا 90 درصد در ابزار. با پوشش نرم و 50 تا 55 درصد در ابزار با پوشش سخت می شود.

در این مقاله، اثر خنک کاری در حالت های مختلف یعنی تبریدی، معمولی (تر) و خشک (بدون استفاده از سیال برشی). در تراشکاری فولاد 304 بر دما و سایر ابزار در سرعت های برشی 314,219,111,55 متر بر دقیقه. نرخ های پیشروی 0.2 و 0.4 میلی متر بر دور و عمق برش 1 میلی متر با ابزار کاربایدی مورد بررسی قرار گرفته است. بررسی سابقه فرایند خنک کاری تبریدی نشان می دهد. که مقایسه دمای برش و سایش ابزار در فرایندهای خنک کاری تبریدی و خشک برای تراش کاری فولاد زنگ نزن آستنیتی 304 انجام نشده است.

فولاد 304 علی رغم کاربرد زیاد در صنایع مختلف، در حالت خشک قابلیت ماشین کاری پایینی دارد. نتایج به دست آمده نشان دهنده کارایی روش خنک کاری تبریدی در کاهش دما و سایش ابزار برشی. نسبت به تراش کاری خشک و معمولی است. برای توضیح بهتر مشاهدات تجربی، از آنالیز واریانس و تصاویر میکروسکوپ الکترونی روبشی نیز استفاده شده است. استفاده از آنالیز تصاویر میکروسکوپ الکترونی روبشی برای مقایسه این سه روش خنک کاری در ماشین کاری فولاد 304 قبلاً انجام نشده است.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربه ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر با ضمیمه نمودن آن به محصولاتش آنرا به مشتریان خویش ارائه داده است. که توانسته رضایتمندی آنان را همواره فراهم آورد. صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش، انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

09122136675

02128423820

واتس آپ :09122136675

فکس: 02128423820

اینستاگرام :fooladdalakan

ایمیل: fooladrasuldalakan@gmail.com

متن کامل ورق فولادی را می توانید با کلیک بر روی عبارت ((ورق آلیاژی)) مشاهده نمایید.

ورق فولادی چیست؟ کاربرد آن در صنایع مختلف

اصولاً ورق های فولادی با روشی به نام نورد تولید می شوند. نورد یکی از روش های شکل دهی فلزات است که در آن شمش فولادی از بین غلتک های بزرگ می گذرد. و کم کم فاصله این غلتک ها با هم به قدری کم می شود که ورق به ضخامت مورد نظر می رسد. به عنوان کاربردی ترین روش های شکل دهی فلزات محسوب می شود.

ورق های فولادی از روش نورد گرم و نورد سرد به شرح زیر تولید می شوند.

نورد گرم

در روش نورد گرم باید ورق فولادی از درجه حرارت 1400 عبور کند تا قالب نرم و آماده شکل پذیری و فرم دهی شود. در زبان انگلیسی به ورق های فولادی تولیدی از نورد گرم “هات رول پلیت” بیان می شود.

نامگذاری شیت و یا پلیت در روش نورد گرم به قطر ورق بستگی دارد. که اگر قطری بین 16/1 اینچ تا حدود 16/5 اینچ داشته باشند. به آن ورق ها شیت یا فویل و یا برگ گفته می شود. و اگر قطری ضخیم تر از 6 میلی متر داشته باشند به آن ورق های پلیت گفته می شود.

نورد سرد

ورق های فولاد نورد سرد دیگر با درجه حرارت تولید نمی شوند. بلکه با استفاده از فرایندهای کششی و فشار تولید می شوند.

دستگاه نورد سرد دارای 6 غلتک است. که دو تا از غلتک ها وظیفه ضخامت شمش ها را کم می کنند. و اصطلاحاً آنها را غلتک کار می نامند. 4 غلتک دیگر وظیفه نگهداری و محافظت غلتک های کار را دارند. تا از خم شدن دیگر جلوگیری کنند. به این 4 غلتک محافظ اصطلاحاً غلتک پشتیبان می گویند. که کمک چشمگیر و قابل توجهی در فرایند کاهش ضخامت می کند. از این روش در صنعت خودروسازی و لوازم خانگی استفاده می شود.

ورق سیاه

در بین انواع ورق های فولادی، ورق سیاه که از پرکاربردترین و مهم ترین ورق ها محسوب می شود. این نام یک اصطلاح است. که روی ورق سیاه گذاشتند. و این ورق به رنگ سیاه نیست. دلیل این نامگذاری این است که سطح این ورق براق و صیقلی نیست. این ورق از روش نورد گرم تولید می شود.

این ورق ابتدا در دماهای بالا حرارت می بیند. تا تبدیل به خمیر گردد. دقت کنید حرارت نباید به دمای ذوب برسد و باید کمتر از آن باشد. پس از آن که خمیر شد آن را آرام پهن و تبدیل به یک مکعب مستطیل با طول زیاد می کنند. در این فرایند شمش در هر باری که حرارت بالا می بیند باید با آب خنک شود. سپس مراحل نورد تکرار شود. در هر مرحله فاصله میان غلتک ها کم و کمتر می شود. تا به ضخامت مورد نظر برسد.

کاربرد انواع ورق سیاه عبارتند از

• بدنه خودروها
• ورق کف خودرو
• لوله های درز دار
• انواع پروفیل
• تانکرسازی
• کشتی سازی

ورق آلیاژی

ورق آلیاژی یکی دیگر از ورق های فولادی پرکاربرد و مورد استفاده در صنایع مختلف است. کلمه آلیاژ به معنای ” ترکیب کردن” است. هنگامی که شما چند عنصر یا فلز را با یکدیگر ترکیب کنید. و یک محصول جدید تولید کیند که از چند ماده اولیه مقداری در آن وجود دارد. یک محصول آلیاژی تولید کرده اید. ورق های آلیاژی هم به همین ترتیب هستند. ورق های آلیاژی با عناصر مختلفی ترکیب می شوند. و در شکل های گوناگونی، به بازار فولاد عرضه می شوند. ورق های آلیاژی هم به روش نورد سرد و هم به روش نورد گرم تولید می شوند.

کاربردهای ورق آلیاژی در صنعت به شرح زیر است.

• صنعت هواپیما سازی
• مخازن حمل سوخت
• صنایع پتروشیمی، نفت یا گاز
• ساخت کشتی یا وسائل دریایی

ورق استیل

ورق استیل نوعی از ورق های فولادی محسوب می شود. که به دلیل آلیاژهای به کار رفته در این نوع ورق ها، دارای خواص مکانیکی نیز است. این نوع ورق، دارای خاصیت های زیادی نظیر، ضد زنگ، قابل بازیافت و بالا بودن سختی و استحکام است. عناصر مختلفی در ورق استیل یافت می شود که درصد استفاده از هر کدام از آنها در ورق استیل، متفاوت است. مهم ترین ویژگی این ورق استیل، خاصیت ضد زنگ بودن آن است.

کاربردهای ورق استیل در صنعت به شرح زیر است

• صنایع غذایی
• انواع تانکر
• ساخت انواع لوازم خانگی
• ساخت بدنه و سایل نقلیه مانند خودرو، هواپیما یا کامیون ها
• قابل استفاده در وسائل مربوط به آشپزخانه مانند قاش و چنگال

ورق آلومینیوم

ورق آلومینیوم به عنوان یکی از پر مصرف ترین، پرکاربردترین و شناخته شده ترین ورق های فولاد است. که دارای مقاومت و وزن کمی است. این نوع ورق، انواع مختلف و گوناگونی دارد. و در موارد مختلفی قابل استفاده است. ورق آلومینیوم، توسط فرایند نورد گرم ساخته می شود.

کاربردهای ورق آلومینیوم در صنعت به شرح زیر است.

• صنعت حمل و نقل
• صنعت نظامی
• صنایع داروسازی
• ساخت انواع لوازم خانگی
• مخازن نگه دارنده سوخت

ورق ضد سایش

هرچه مقدار کربن در ورق آلیاژی بیشتر استفاده شود. خواص صد سایش آن بیشتر می شود. پس ورق ضدسایش از طریق اضافه کردن کربن به ورق آلیاژی به وجود می آید. در ساخت ورق ضدسایش، از روش نورد گرم تولید و عرضه می شود. ورق های ضدسایش انواع گوناگون و مختلفی دارند. از این ورق ها در معادن سنگ و در زمینه هایی مانند نوار نقاله، حمل مواد و ساخت و ساز مورد استفاده قرار می گیرد. به طور کلی می توان بیان کرد. که ورق ضدسایش، یک ورق آلیاژی با کربن بسیار بالاست که وجود همین کربن سبب بیشتر شدن مقاومت و سختی آن شده است.

کاربردهای ورق ضدسایش در صنعت به شرح زیر است.

• ادوات کشاورزی
• ماشین سازی
• صنعت معدن
• قابل استفاده در ماشین سازی و صنعت خودرو

ورق استنلس استیل

ورق استنلس استیل یکی از انواع ورق های فولادی محسوب می شود. که اساس آن آهن و تنها کمتر از دو درصد آن از کربن تشکیل شده است. در این ورق، آلیاژهای مختلف و گوناگونی وجود دارد. و هر مقدار که میزان کربن در آلیاژهای این ورق بیشتر شود. به همان اندازه مقاومت و سختی آن نیز افزایش می یابد.

کاربرد ورق استنلس استیل در صنعت به شرح زیر است.

• صنایع پتروشیمی
• قطعات کشتی سازی
• بدنه خودرو، کامیون و هواپیما
• قابل استفاده در ساخت لوازم خانگی

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربه ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر با ضمیمه نمودن آن به محصولاتش آنرا به مشتریان خویش ارائه داده است. که توانسته رضایتمندی آنان را همواره فراهم آورد. صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش، انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

09122136675

02128423820

واتس آپ :09122136675

فکس: 02128423820

اینستاگرام :fooladdalakan

ایمیل: fooladrasuldalakan@gmail.com

متن کامل میلگرد ترانس را می توانید با کلیک بر روی عبارت ((میلگرد ترانس)) مشاهده نمایید.

میلگرد ترانس چیست؟

بطورکلی، تمامی میلگردها به دلیل خصوصیات ظاهری و مقاومتی که دارند در بیشتر صنایع مورد استفاده قرار می گیرند. کاربرد اصلی میلگردها در صنعت ساختمان است. اما از انواع میلگردها به شکل ساده در صنایع خودروسازی، ساخت شافت. پیچ و مهره و صنایع هیدرولیکی، مصارف تزئینی همچون فرفورژه، شبکه بندی، تقویت سازه و صدها صنعت دیگر، استفاده می شود.

میله های فولادی ساده را طی فرآیندهای مختلف، صیقل می دهند. قطر میله ها را با توجه به درخواست مشتری تا قطر دهم دار و صدم دار، تغییر می دهند. این فرآیند کشش میلگرد گویند. میلگردهای تولیدی و صیقلیی را میلگرد ترانس یا روغنی می نامند. و خود این میلگردها انواع مختلفی دارند

یکی از اصلی ترین مزایای میلگردهای ترانس استحکام و مقاومت بالای آنهاست. این میله ها در نهایت ظرافت و ظاهر زیبایی که دارند، مستحکم هستند. آن دسته از صنایعی که به دنبال حفظ آراستگی و از سویی دیگر حفظ مقاومت هستند. بی شک میله های ترانس، گزینه اصلی آنها برای استفاده خواهد بود.

تنها عیبی که می توان به میله های ترانس نسبت داد. قیمت بالای این محصولات است.

انواع میلگرد ترانس

میلگردهای ترانس را براساس تعداد دفعات پولیشی که پس از انجام فرآیند کشش روی میله ها می کشند تقسیم بندی کرده اند.

البته جنس میلگرد، ضخامت و ابعاد، جزو مؤلفه های مهم و تأثیرگذار در دسته بندی این میلگرد به شمار می آید.

1- میلگرد تک پولیش

2- میلگرد ترانس دو پولیش

3- میل ترانس کششی (روغنی)

4- گرد ترانس سنگ خورده (سر زرد و سر قرمز)

5- میلگرد ترانس بلبرینگ خور

6- میلگرد ترانس مفتول

7-گرد ترانس تسمه

8- میلگرد ترانس چهارپهلو

9-میلگرد ترانس شش پر

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربه ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر با ضمیمه نمودن آن به محصولاتش آنرا به مشتریان خویش ارائه داده است. که توانسته رضایتمندی آنان را همواره فراهم آورد. صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش، انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

09122136675

02128423820

واتس آپ :09122136675

فکس: 02128423820

اینستاگرام :fooladdalakan

ایمیل: fooladrasuldalakan@gmail.com

متن کامل ورق اسید شویی را می توانید با کلیک بر روی عبارت ((ورق فولادی)) مشاهده نمایید.

ورق اسید شویی چیست. کاربرد آن در صنایع مختلف و مزایای و معایت آن در این مقاله بررسی می شود.

همانطور که می دانیم ورق های فولادی به دو شیوه نورد گرم (ورق سیاه) و نورد سرد (ورق روغنی) تولید می شوند. قیمت ورق اسید شویی در مقایسه با ورق سیاه، بیشتر و در مقابل ورق روغنی، کمتر است.

ورق اسید شویی چیست؟

ورق اسید شویی در صنایع مختلفی مورد استفاده قرار می گیرد. در واقع ورق اسیدشویی یک نمونه از انواع ورق های آلیاژی است که با استفاده از نورد گرم ساخته می شود. در فرایند تولید ورق سیاه به شیوه نورد گرم در سطح ورق ناخالصی ها، چربی ها و پوسته های اکسید ایجاد می شود. که برای برطرف کردن آلودگی ها از فرآیند اسید شویی کمک می گیرند.

چربی ها و پوسته های اضافی ورق با استفاده از یک نوع اسید که به اسید کلریدریک معرفو است. از سطح ورق زدوده شده و در نتیجه ورق به صورت صاف و صیقلی در می آید.

به تعبیر دیگر ورق اسید شویی، ورقی است که سطحی صیقلی، براق و بدون ناخالصی داشته باشد. به فرآیندی که ورق سیاه را به ورق اسید شویی تبدیل می کند فرایند اسید شویی می گویند.

عملیات اسید شویی به انگلیسی

ورق اسید شویی به انگلیسی، Acid corred steel roll نام دارد. علاوه بر این، ورق اسیدشویی با نام Acid wahsh steel نیز در انگلیسی معروف است.

دلیل انجام فرآیند اسید شویی ورق

می دانیم که پایه تولید کلیه ورق ها، ورق سیاه است. که به وسیله نورد گرم تولید می گردد. در فرایند تولید، ورق سیاه در دمای بسیار بالایی قرار می گیرد. و در نتیجه بر روی ورق پوسته های اکسیدی و ناخالصی ها ایجاد می شود و باعث ایجاد ناهمواری و افت کیفیت ورق می شود.

به همین خاطر برای برطرف کردن پوسته ها و ناخالصی های ایجاد شده بر سطح ورق از فرایند اسید شویی استفاده می کنند.

علاوه بر ورقهای اسید شویی که مستقیماً وارد بازار می شوند. و در صنایع مختلفی و مورد بکاری گیری است. در تولید ورق های سیاهی که در ادامه بر روی آنها فرایند نورد سرد اعمال می شود. نیز عملیات اسیدشویی صورت می گیرد.

پوسته های اکسید و ناخالصی های ایجادی بر روی ورق سیاه سخت و محکم است. و به سادگی برطرف نمی شود. وجود ناخالصی ها بر روی ورق در فرایند نورد سرد به غلتک های نورد سرد آسیب وارد کرده و از کیفیت ورق تولیدی می کاهد. به همین خاطر پیش از ایجاد فرایند نورد سرد حتما باید ورق مصرفی در فرایند اسید شویی قرار بگیرد و ناخالصی های آن برطرف گردد.

اسیدهای مصرفی در فرآیند تولید ورق اسیدشویی

اکسیدهای ایجادی بر روی سطح ورق سخت و سفت می باشد و به سادگی از سطح ورق جدا نمی شوند. به همین دلیل باید از اسیدهایی که اکسیدها را در خود حل می کنند، استفاده کرد. برای این منظور از اسیدهایی مانند فسفریک، نیتریک، هیدروکلریک، هیدروفلوریک، و اسید سولفوریک استفاده می شود.

مراحل اسید شویی ورق

همانطور که قبلاً اشاره شد، ورقهایی که با استفاده از فرآیند نورد گرم تولید می شوند. به دلیل حرارت بسیار بالا، در مواجهه با هوا دچار اکسیداسیون و پوسته پوسته شدن می شوند. برای برطرف کردن ناخالصی های ایجاد شده بر روی ورق از فرایند اسیدشویی استفاده می شود.

بطور معمول در فرآیند اسیدشویی ورق های مورد نظر را در استخری از هیدروکلریدریک اسید که غلظتی حدود 20 تا 30% دارد وارد می کنند. ورق ها با سرعت یکسان از استخر اسید رد می شوند. و پس از برطرف شدن ناخالصی ها به منظور پاکسازی رسوبات. وارد حوضچه های مخصوص شستشو شده و به وسیله آب تمیز می شوند.

در مرحله بعد ورق های اسید شویی شده را به تونلی از هوای گرم می فرستند. تا سطح آن خشک شود. نکته مهم اینکه سطحی که تا اینجا از آلودگی ها تمیز و خشک می گردد. اگر در مجاورت هوا قرار گیرد مجدداً دچار خوردگی و اکسیداسیون می شود.

به همین خاطر برای جلوگیری از قرارگیری در معرض هوا. ورق پیش از کلاف شدگی به وسیله یک لایه نازک از روغن های معدنی، روغنکاری میشود. و به صورت کویل یا شیت برش خورده راهی انبارها می شود.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربه ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر با ضمیمه نمودن آن به محصولاتش آنرا به مشتریان خویش ارائه داده است. که توانسته رضایتمندی آنان را همواره فراهم آورد. صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش، انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

09122136675

02128423820

واتس آپ :09122136675

فکس: 02128423820

اینستاگرام :fooladdalakan

ایمیل: fooladrasuldalakan@gmail.com

متن کامل لوله اسپیرال را می توانید با کلیک بر روی عبارت ((لوله فولادی)) مشاهده نمایید.

لوله اسپیرال چیست و انواع کاربرد آن در صنعت

بررسی لوله اسپیرال و مزایا و معایب آن در صنعت

یکی از روش های تولید لوله فولادی روش اسپیرال می باشد. در این روش لوله فولادی به صورت مارپیچ از ورق هایی با ضخامت مختلف تولید می گردند. تولید این لوله ها در سایزهای 5 تا 120 اینچ به صورت رولی موجود می باشند. استفاده از این لوله ها در صنایع گاز و نفت به علل مختلف اعم از انعطاف پذیر بودن فرایند ساخت. یکنواختی ابعاد، خواص مکانیکی مناسب، مسائل اقتصادی و … بیش از گذشته مورد توجه قرار گرفته است. لذا با توجه به کاربرد روزافزون لوله فولادی مذکور در صنعت نفت و گاز. بررسی عملکرد این لوله ها و تحقیق در مورد عیوب آن ها ضروری به نظر می رسد.

از اواسط دهه 1960 میلادی تولید لوله فولادی اسپیرال (درز جوش مارپیچی) با کیفیت مطلوب در جهان آغاز گردید. پیش از این تاریخ تکنولوژی تولید این لوله ها چندان پیشرفت نکرده بود. و از نظر کیفی قابل رقابت با لوله فولادی درز جوش مستقیم نبود. البته لازم به ذکر است که هنوز از این لوله ها قسمت کمتری از کل تولیدات لوله در جهان را به خود اختصاص می دهند. لی روز به روز کاربرد آن ها در نقاط مختلف جهان افزایش می یابد.

تعریف لوله اسپیرال

اخیراً تولید و به کارگیری لوله فولادی اسپیرال (درز جوش مارپیچی). در خطوط لوله انتقال نفت و گاز روند رو به رشدی را در اقصی نقاط جهان در پیش گرفته است. با پیشرفت فزاینده ای که تکنولوژی تولید این لوله ها در چند دهه اخیر نموده است. هم اکنون می توان اذعان کرد که لوله فولادی اسپیرال از کیفیتی قابل رقابت با لوله های درز جوش مستقیم برخوردارند. به گونه ای که در اغلب استانداردهای بین المللی به موارد کنترل کیفی این لوله ها. در کنار لوله های درز جوش مستقیم اشاره شده است. از جمله مزایای این لوله ها می توان به موارد زیر اشاره نمود.

مزایا

این لوله ها از یکنواختی خوبی برخوردارند.

لوله های اسپیرال دارای خواص مکانیکی بالایی هستند.

از نقطه نظر جریان سیال در این لوله فولادی، لوله های مذکور خواص مناسبی را نشان داده اند.

در صورت نیاز به خم کاری در حین نصب، این لوله ها مناسب تر از سایر لوله ها هستند.

از نظر اقتصادی نسبت به سایر لوله های فولادی مزایای بیشتری دارند.

جهت و امتداد نورد ورق و درزجوش نسبت به جهش تنش های اصلی که به هنگام بهره برداری به لوله اعمال می شود. در مقایسه با لوله های دیگر از استحکام و اطمینان بیشتری در مقابل ترک و شکست برخوردار است.

فرایند ساخت این لوله ها انعطاف پذیر است. بدین معنی که می توان از ورقی با پهنای ثابت، لوله هایی با قطرهای متفاوت تولید کرد. همچنین امکان تولید لوله هایی با قطر یکسان از ورق هایی با پهنای متفاوت وجود دارد.

لوله X52-لوله A36-لوله A53-لوله A106-لوله A333

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربه ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر با ضمیمه نمودن آن به محصولاتش آنرا به مشتریان خویش ارائه داده است. که توانسته رضایتمندی آنان را همواره فراهم آورد. صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش، انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

09122136675

02128423820

واتس آپ :09122136675

فکس: 02128423820

اینستاگرام :fooladdalakan

ایمیل: fooladrasuldalakan@gmail.com